冷鐓主要用于螺栓、螺柱、螺釘、螺母等緊固件的加工工藝,具有工作平穩(wěn)、精度高、生產(chǎn)速率高以及易于實現(xiàn)自動化的工藝特點。冷鐓也廣泛應用于航空航天汽車等各工業(yè)部門中，而多工位自動冷鐓機采用冷鐓方式將光盤元或棒料經(jīng)過輥輪傳動進料、依次送料、切料、壓球、壓角、沖孔、幾道工序一機完成。冷鐓工位按水平排列,具有定位準確、操作穩(wěn)定、維修方便等特點。下面我們簡單介紹下冷鐓工藝加工緊固件的注意事項有哪些：
一、多工位冷鐓機各部件的性能要求
(1)曲軸與機體、沖擊連桿的連接均采用高耐磨合金銅瓦連接,承載力大,使用壽命長,維修成本低。
(2)機體采用添加合金的球鐵鑄造而成,抗拉強度高,耐磨性好。
(3)采用二級齒輪傳動系統(tǒng),傳動效率高,傳動力矩大。
(4)配備氣動離合剎車器,降低電機功率能耗。
(5)切料系統(tǒng)采用導板驅(qū)動切刀桿,導板往復運動,切斷力直線傳送,力大穩(wěn)定且動態(tài)平衡性好。
(6)挾鉗系統(tǒng)可以翻轉(zhuǎn)或平移。利于成型工藝安排。
(7)配備變頻調(diào)速裝置,可在一定范圍內(nèi)調(diào)速。
(8)配備故障檢出器及安全保護裝置,設備故障時自動停機,給予設備和工模具保護。
(9)送料箱安裝止推裝置,提高送料精度。
(10)潤滑系統(tǒng)油路設計簡潔,在保證循環(huán)過濾的基礎上能有效起到保護沖棒和工件的作用。
二、工件原材料的選用
(1)原材料必須進行球化退火處理,其材料金相組織為球狀珠光體。
(2)為了盡可能減少材料的開裂傾向,提高模具使用壽命還要求冷拔料有盡可能低的硬度,以提高塑性。
(3)原材料的盡寸精度一般應根據(jù)產(chǎn)品的具體要求及工藝情況而定,多工位冷鐓機一般來說對于縮徑和強縮尺寸精度要求低一些。
(4)原材料的表面質(zhì)量要求有潤滑薄膜呈無光澤的暗色,同時表面不得有劃痕、折疊、裂紋、拉毛、銹蝕、氧化皮及凹坑麻點等缺陷。
(5)要求原料半徑方向脫碳層總厚度不超過原材料直徑的1%。
(6)為了保證冷成形時的切斷質(zhì)量,要求原料具有表面較硬而心部較軟的狀態(tài)。
三、影響鐓精度的原因
(1)原料化學成分：純金屬塑性好于合金，雜質(zhì)元素通常都會引起脆性降低塑性，各種合金對塑性有不同的影響。
(2)原料金相組織：多相組織的性質(zhì)、形狀、大小、數(shù)量和分布狀態(tài)的不同，其對塑性的影響程度亦不同。晶粒和偏析、夾雜、氣泡、疏松等缺陷會使金屬塑性降低。
(3)工藝變形溫度：隨著溫度的升高塑性增加，但是這種增加并非簡單的線性上升。
(4)金屬應變速率：應變速率的增加既有使金屬塑性降低的一面，又有使金屬塑性增加的一面。這兩方面因素綜合作用的結(jié)果，終決定了金屬塑性的變化。
(5)變形力學條件：壓縮應變有利于塑性的發(fā)揮，而拉伸應變則對塑性不利，具有三向壓縮主應力圖和兩向壓縮一向拉伸主應變圖的塑性加工方法，有利于發(fā)揮金屬的塑性。
(6)其他問題因素：在不連續(xù)變形的情況下，金屬的塑性亦能得到提高，特別是低塑性金屬熱變形時更為明顯。
四、操作多工位冷鐓機的注意事項
1、工作前做到:
(1)檢查刀板、切料刀桿、沖頭、凹模等應完好無崩裂,安裝正確緊固牢靠。
(2)調(diào)正切斷機構(gòu)后必須檢查與凹模夾之間的間隙,嚴禁不經(jīng)檢查就開動設備。
(3)在切料刀桿已折的情況下,必須把凸輪槽中的滾輪取出后方可點動設備。
(4)認真檢查設備安全防護裝置是否完好,防止劇烈振動而松脫造成故障。
(5)檢查冷鐓機潤滑冷卻系統(tǒng)油路是否通暢,如有異物應立即清理,冷鐓成型油不足時應及時添加。
2、工作中做到:
(1)開動設備時只有在斷開進料裝置的情況下,才準開動主電動機帶動飛輪回轉(zhuǎn)。只有等待飛輪全速后才準接通進料裝置。停止設備時,應先斷開進料裝置再停主電動機。
(2)不準將滑塊停在"死點"的位置上,如滑塊停在"死點"上時,只準用人工盤動飛輪的方法來糾正,不準開動設備。
(3)加工的棒料或盤料一定要清潔,料頭毛刺要磨掉,不準使有扁料。
(4)經(jīng)常注意盤料架的工作情況,發(fā)現(xiàn)混亂應立即停車。盤料加工到快完時,應將料尾從盤架上脫出。
3、工作后做到:
(1)依次關閉多工位冷鐓機各系統(tǒng),然后切斷電源。
(2)將冷鐓機擦拭干凈,工作臺面涂防銹油。
(3)每次運行或維護之后做好記錄。
(4)發(fā)生故障必須立即停多工位冷鐓,查明原因消除隱患。
(5)原料應進行冷鐓試驗,由于冷作硬化使變形抗力增加。要求材料對冷作硬化的敏感性越低越好。
